钣金零件具有自身薄、易成形等特点，可以成形为各种形状的零部件。随着焊接、组装、拉铆等工艺的应用，给予了产品实现多结构的可能性。同时，这些特点也使钣金件在加工过程中会或多或少地发生不同程度的变形，如弯曲变形、扭转变形、凹凸变形等。这些变形使得整个构件的尺寸或形状发生变化，造成质量问题。但钣金零件生产工艺又有其固有规律，对同类型产品，根据现有的设备、人力等，可以灵活调整加工的先后顺序，给出合理的加工工艺。所以选择正确的工艺路线，是对这一类问题有效的预防和解决的措施。

        工艺路线的制定必须结合产品的形状和公司现有的加工设备，以满足产品质量要求为前提，最终实现经济效益最大化为目标。一般工艺路线的制定可遵循以下原则：⑴满足产品质量要求，⑵产品工艺路线经济，⑶为后续工序提供优化，⑷便捷加工。工艺人员对质量的考虑着重点来源于对产品结构功能性与外观的把握，以及对设备加工能力掌握的熟练程度。考虑整机累计误差配合关系、优化产品加工方法以降低加工难度、批量生产时设定相对稳定的工艺路线是工艺编制需考虑的三个方向。

        累计误差配合是产品本身制造累计公差在组立上的综合反映，在进行工艺分析时，应做相应的公差分配，保证累计误差在可控范围内。如我公司生产的交流电控机柜为此种情况的典型产品，现以此为例展开详述。

　　交流电控机柜一般可加工成拼装机柜和焊接机柜。较为常见的是拼装机柜，拼装机柜的典型主体结构由顶框、底框、立柱、前门、后门和侧门（板）组成。

        处理好这几种组成零件的加工工艺，基本上就能保证机柜产品的加工质量。一般客户对机柜总装后整体外形尺寸有一定要求，要求对角线尺寸X1与X2、X3与X4尺寸差小于2mm，根据安装使用状况，客户对宽度尺寸L3有管控，但对高度和厚度尺寸要求不严。由于客户设计时，一般用本体造型至所需尺寸，未考虑涂覆膜厚，致使工件喷涂后组装，机柜外形尺寸会超差。因此需要对各个组成零件调整涂覆余量，以满足宽度尺寸L3，同时也要保证尺寸L1、L2，通常采用顶框、底框和立柱配合调整方式，根据装配不同，调整量有差异。前后门、侧门一般嵌入安装在上下门楣之间，故外形尺寸一般取负偏差。

　　涂覆余量需根据喷涂种类的不同做相应的调整，考虑装配间隙和其它因素，一般在管控尺寸取下偏差的基础上再调喷涂余量（通常门板类取负偏差且再留0.5～1mm涂覆层余量）。

        加工方法的优化在于对其加工顺序的调整或工艺的改进，通过一个简单的例子来分析说明。如某一种门板展开图，此门板单件加工时可着重考虑其质量和时间，一般的工艺方案是：剪床下料→冲床冲外形及内孔→折床折弯→焊接四角。这样的工艺方案省时省力，但若大批量生产对冲床刀具的损坏会加剧，大大增加了机床的维护成本。另外，若编程程序稍有问题将会造成不可挽回的损失。由于这类门板异型处的作用是为了安装门吸，所以大批最生产这类门板时通常采用如下加工方案：剪床下料（三个门吸小片另下料）→冲床冲内孔→剪角→折床折考→焊接四角及三个门吸小片。该方案的改进不仅省下了原材料、设备维护成本，还大大降低了编程的出错率。

        工艺路线的稳定性选择应与生产批量相匹配，工艺路线会因生产批量的变化而面临不同的选择，产品处于试制阶段时的工艺路线会与小批量生产有所不同。试制阶段侧重于产品整体结构验证及加工时效性，对工艺加工成本不敏感，小批量生产则侧重于工艺路线验证，对于单件结构进行局部优化以及适量模具准备。批量生产所选择的工艺会以成本为最优先考虑项，尽可能优化工艺，节约成本。下面以一个小弯角件为例说明：

　　工艺路线Ⅰ：剪床下料→折床折弯→划线打孔并攻丝；

　　工艺路线Ⅱ：剪床下料（可好几件单品合并）→冲床冲底孔→剪床剪裁成单品→折床折弯→钳工攻丝；

　　工艺路线Ⅲ：制作模具加工。

　　通过以上三种工艺路线的对比，发现这三种方案均能有效地达到客户的要求，但每一种方案又有各自的特点。工艺路线Ⅰ因需人工多且耗时间（划线打孔），造成大比例制程损耗，一般只适合下单件产品的加工，批量生产不建议用此方案；工艺路线Ⅱ用机床的过程多，在时间上要稍快些，且一次可出多件产品，适合于中小批最生产，但其冲完后需再进行剪裁，可能会造成孔位的少量位移；工艺路线Ⅲ针对其制作出合适的模具加工，适用于大批量生产加工，省时省力。

       通过以上的探讨，可见工艺路线的选择对加工过程损耗的影响与生产批量息息相关，我认为工艺路线的选择应综合考虑各种因素，所以根据不同的生产状况恰当选择工艺路线尤为重要。